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Dieses Thema hat 12 Antworten
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wasserfall
Schefe



15.07.2015 16:48
Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Man nehme:
1. ein möglichst digital regelbares Modellbaubügeleisen, kostet ca. 70€ (ein normales Bügeleisen soll auf Stufe 3 auch funktionieren):

2. bei extremtextil.de bekommt man das nötige Material. Es sollte einseitig mit TPU beschichtet sein, ich habe mich für Ripstop-Nylon entschieden in der leichtesten Qualität:
http://www.extremtextil.de/catalog/Ripst...g-qm::1636.html
Für einen 54" ATK braucht man 2 Stücke a 140x100 cm. Extremtextil liefert laufende Meter im Rollenmaß 150cm, somit entstehen beim Meter a 15,90€ Kosten von ca. 32€ pro ATK.
3. die Bastelanleitung liefert Extremtextil mit:
http://www.extremtextil.de/tipps/grundla...rarbeitung.html
Leider findet sich sonst sehr wenig im www, was wirklich brauchbar ist.
Der Thread im Diveforum ist ganz hilfreich, muss man bis zu "sidemount wing" runter scrollen:
http://nwdiveclub.com/viewtopic.php?f=2&...hread&start=125
Meine Erfahrungen folgen in Teil 2.
4. dann braucht man noch Ventile, die Halkey Roberts haben sich im Raftbereich bewährt:


Die Ventile, den Adapter für die Pumpe mit Bajonettverschluss und den Schlüssel zur Montage bekommt man günstig bei bootskiste.de
http://www.bootskiste.de/Schlauchbootventil-Halkey-Roberts
Zur Abdichtung der Ventile empfiehlt es sich, eine Gummi-Dichtung einzufügen. Kann man selber zuschneiden, oder fertig kaufen, kostet je nach Anbieter 0,8€-3€.
Reine Materialkosten also pro 54" ATK ca. 45€ ("Markenware" momentan ca. 130€ Pro ATK und aufwärts).
Dann kanns losgehen... (Teil 2)

Et es wie et es.
Et kütt wie et kütt.
Et hätt noch emmer joot jejange.

wasserfall
Schefe



15.07.2015 20:05
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Die ungefähren Maße habe ich an einem leeren Gaia ATK genommen. Die 54"er Gaia sind an der Basis etwa 95 cm breit, um sich dann nach vorne auf den nächsten 60 bzw. 30 cm auf 90 bzw. 80 cm zu verjüngen.
Da ich die 54"er Gaia im Octane91 als zu schmal empfinde, habe ich meine etwa 10 cm breiter gemacht. Damit wollte ich einerseits Breite gewinnen, und andereseits Druck von den Nähten nehmen. Das erste Ziel ist mittelprächtig gelungen (was aber vermutlich doch an der Bootsform im Decksbereich liegt?), das zweite sehr gut. Ich habe eine grobe Skizze dafür gemacht:

Diesen Teil habe ich dann zugeschnitten, den vorderen Teil aber noch nicht.
Da nur TPU auf TPU zu schweissen ist, legt man beide Teile aufeinander:


Extremtextil rät, Backpapier so zwischen beide Teile zu legen, dass nur der Rand geschweisst wird. Das mag bei kleineren Arbeiten funktionieren, bei diesen Grössen ist es aber fummelig, und man kommt im Bereich der Spitze nur schlecht dran.
Ich habe erstmal verschiedene Versuche mit und ohne Backpapier in verschiedenen Temperatureinstellungen unternommen:

Zuerst habe ich ein Baumwolltuch untergelegt, dass hat sich aber nicht bewährt, da so kein richtiger Druck ausgeübt werden kann.
Zur richtigen Temperatur gibt es wenig Angaben im www. Stufe 3 eines normalen Bügeleisens entspricht je nach Quelle 165-220 Grad Celsius. Das optimale Ergebnis hängt sicher auch vom Material ab. Ich habe mit 195-200 Grad Celsius das beste Ergebnis erzielt. Darunter hält es nicht, darüber löst sich TPU von Nylon ab.
Genauso wichtig ist es, nicht zu lange zu bügeln, 15 Sekunden scheinen optimal zu sein. Immer nur kleine Abschnitte, ich habe mir jeweils 10 cm mit Bleistift markiert, damit man nicht den Überblick verliert.
Den nötigen Druck soll man laut extremtextil-Anleitung mit einem Metall-Stück ausüben. Ich fand das auf Dauer extrem anstrengend. Ich habe es daher mit Aluleisten und Schraubzwingen probiert:
Das Ergebnis fand ich nicht befriedigend.
Daher habe ich dann nur noch mit einer Andruckrolle gearbeitet, das funktioniert am besten.
Statt Backpapier habe ich Aluleisten unter den Nahtbereich gelegt, und eine weitere Aluleiste zwischen die Anteile, die nicht geschweisst werden sollen. Dadurch ergibt sich eine Kante. Den Schweissbereich von 1,5 cm habe ich vorher mit Edding angezeichnet, um den Überblick zu behalten.
Das funktioniert dann nach kurzer Zeit sehr gut, man kommt zügig voran, für 1 m Schweissnaht braucht man nur ein paar Minuten.
Jerzt muss man entscheiden, ob man das TPU aussen oder innen haben will. Soll es aussen sein, muss man irgendwann den ATK auf links ziehen.
Also habe ich an der Basis einen etwa 30 cm breiten Streifen nicht geschweisst, um am Ende an dieser Stelle auf links zu ziehen.

Et es wie et es.
Et kütt wie et kütt.
Et hätt noch emmer joot jejange.

wasserfall
Schefe



15.07.2015 20:16
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Zwischendurch kann man schon das Ventil einbauen. Geeignete Stelle aussuchen, Durchmesser bestimmen, Loch zuschneiden.
Ventil dann so anbringen, dass dazwischen noch eine Dichtungsscheibe eingefügt wird.
Mit dem Ventilschlüssel festziehen, fertig:

Et es wie et es.
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wasserfall
Schefe



15.07.2015 20:31
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Wenn man Basis (mit Ausnahme der Aussparung) und Seiten auf den ersten 90 cm geschweisst hat, nimmt man den ATK auf und "dreht" alles um 90 Grad weiter, so dass jetzt die vormals seitlichen Schweissnähte obenauf liegen. Alles wieder glätten. Nun gilt es, die Nase des ATK zu schweissen.
Also wieder einen Gaia seitlich so ausbreiten, dass man Maß nehmen kann für die Nasenform.
Wieder mit Edding anzeichnen, erneut schweissen in kleinen Etappen. Überschüssige Anteile abschneiden.
Jetzt muss die Nase noch geschlossen werden, also wieder wenden. Die restliche Schweissnaht ergibt sich von allein. Am Ende, wenn die einzelnen Nähte aneinander stossen, wird es etwas knifflig. Aber mit Geduld gelingt das gut, und es hält. Überschüssige Anteile wieder abschneiden.
Fotos habe ich davon leider nicht, mach ich beim nächsten ATK und stell sie dann noch ein.

Et es wie et es.
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wasserfall
Schefe



15.07.2015 21:00
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Bevor der ATK nun gewendet wird sollte man nochmals alle Nähte überprüfen, indem man einen dünnen Gegenstand dazwischen schiebt, um Fehler in der Naht zu finden. Man sieht dann sofort, wo Fehler in der Naht sind. Ggfs. nochmal nachschweissen.
Will man einen farbigen ATK in der TPU-Farbe haben, muss man nun alles auf links ziehen. Dadurch kommen aber die Schweissnahtüberstande nach "innen".
Das ist problematisch, da man nun die restliche Öffnung, durch die man den ATK auf links gezogen hat, nicht mehr Stoss auf Stoss schweissen kann, wie man es vorher gemacht hat.
Ich habe Backpapier über das TPU gelegt, um dann von aussen die innen liegende Naht zu schweissen.
Das ist mir leider gründlich misslungen. Das äussere TPU reagiert zwar, das innen liegende TPU wird aber gleichzeitig nur unzureichend erwärmt. Würde man nun mit der Temperatur hochgehen, wird sich aussen die Beschichtung lösen, was natürlich fatal wäre.
Also habe ich überlegt, wie man den Bereich auch noch kontrolliert erwärmen könnte.
Als Lösung ist mir nur die Heißluftpistole eingefallen:


Diese Modell von Steinel kann ich empfehlen, da es aufgrund der Digitalanzeige sehr exakt regelbar ist.
Ich habe auch hier 200 Grad Celsius gewählt und den Bereich von aussen ca. 10 Sekunden erwärmt, dann zügig gefaltet und mit der Andruckrolle von aussen bearbeitet. Das Ergebnis hat mich überrascht, es hält sehr gut (zumindest bis jetzt 😂).
Zum Aufpumpen braucht man einen Apapter mit Bajonettverschluss.
In einem Schlauchbootforum steht, man müsste dann erst per Hand das Ventil öffnen (indem man den inneren Ventil-Teil so um 90 Grad dreht, bis er nach unten geht und einrastet), da ansonsten der Gegendruck des Ventils zu gross sei. Keine Ahnung, was die Jungs da für Pumpen benutzen, mit einer ganz gewöhnlichen Doppelhubpumpe klappt das auch ohne Vorbereitung des Ventils.

Et es wie et es.
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wasserfall
Schefe



15.07.2015 21:10
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Da mir die Aufpumperei von meist 2 Booten mit 4 ATK zuletzt aber auf den Wecker gegangen ist, habe ich eine 12 Volt Pumpe von Joba gekauft. Soll die schnellste 12 Volt Pumpe auf dem Markt sein.
Sie läuft über den Akku, mit dem ich auch meine Bilgepumpe im Boot betreibe.
Der ATK ist damit in ca. 20 Sekunden aufgepumpt. Die Joba hat eine Funktion, die verhindert, dass der ATK zu stark gefüllt wird:

Erster Eindruck: funktioniert sehr gut.

So sieht der fertige ATK dann aus:




Und jetzt würde es mich freuen, wenn Ihr es auch versucht, und wir dann hier alle Verbesserungsvorschläge zusammentragen.
Fehlende Bilder werde ich in den nächsten Tagen noch einfügen.

Et es wie et es.
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Et hätt noch emmer joot jejange.

Mahyongg
Schwimmkopf



15.07.2015 23:31
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Wenn du sowieso krempelst, kannst du auch auf stoss mit tape schweißen, dann wird die naht nicht schälbelastet. Sollte wesentlich besser halten und weniger fummelig an den Ecken sein. Würde den schnitt aber auch so abändern, dass man nur t-kreuzungen hat...

Ansonsten prima,bin gespannt auf die Ergebnisse. Du kannst übrigens mit den meisten billigen multitestern schon Kontaktemperatur messen, das wird dann bei tpu eher um 130 bis 140 grad sein, die dann optimal sind. :)

--
The hole is more than the sum of its parts.

wasserfall
Schefe



16.07.2015 07:24
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

@Mahyongg : im Nasenbereich ergeben sich zwangsläufig T-Nahtstellen. Da das Material aber aufgrund der Beschichtung mit TPU - verglichen mit einem unbeschichteten Stoff - recht störrisch und damit schwer zu adaptieren ist (man bräuchte dafür noch weitere 2 Hände), und sich zudem wegen der ungeraden Nahtverläufe schnell Falten bilden, ist das nicht ganz so einfach. Schau Dir mal an einem Gaia den Nahtverlauf an der Spitze an, da wirds im T-Bereich auch fummlig.
Die Doppelung mit Tape ist eine gute Idee, werde ich in den nächsten Tagen ausprobieren. Sieht dann zwar nicht sanz so gut aus, aber wenn es dafür besser hält....

Et es wie et es.
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Mahyongg
Schwimmkopf



16.07.2015 09:23
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Naja. ob das mit Tape gut aussieht oder nicht, kommt halt auf die Verarbeitung an. Im Grunde wäre die beste Herstellungsweise eine Ultraschallverschweissung auf Stoß (die nur eine vorläufige Verbindung herstellt) und anschließendes Tapen (für Dichtheit und Zugfestigkeit). Die Maschinchen kosten nur leider ein paar mehr Flocken als 70 EUR ;D

T-Ecken meine ich doch, aber eben keine X-Ecken, T's sind ja das kleinere Problem. Mit Tape dann eher noch kleiner. T-Stellen mit Überlappung sind natürlich ekelig ,D

--
The hole is more than the sum of its parts.

wasserfall
Schefe



16.08.2015 17:01
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Inzwischen hat sich viel getan, und das schlechte Gewissen (hörte ich doch gestern von einem Freund, der zu Besuch war, er habe sich jetzt extra ein Modellbaueisen gekauft, um auch seine eigenen und v.a. passenden ATK zu schweissen) zwingt mich, meine neuen Erfahrungen weiter zu geben.

Also: mit dem Bügeleisen funktioniert es, aber es geht noch wesentlich schneller, einfacher und v.a. genauer.

Am einfachsten funktioniert es mit einer Wärmeschweißzange: http://hawo.com/Produkte/hpl-WSZ
Leider sind die Dinger selbst gebraucht relativ teuer und kaum zu bekommen. Es wäre aber mein bevorzugtes Gerät, weil man hiermit optimal arbeiten kann. Die zu verschweißenden Teile lassen sich sehr gut einlegen, grössere Strecken sind daher schnell verschweißt.

Auch gut sind Impuls-Schweißmaschinen. Die findet man häufiger bei Ebay oder im Dental-Gebrauchtgerätehandel. Zuletzt war ein Gerät von Hawo bei Ebay für 120€ eingestellt.
Vorteil der Geräte - und damit rechnet sich der Anschaffungspreis schnell - ist, dass man damit auch fast alle Defekte an alten ATK problemlos beheben kann. Und zwar in 10 Sekunden.

Die neueren Geräte-Typen taugen leider nicht für unsere Zwecke, da der übliche Folienschlauch durchgezogen wird, das Einlegen von zwei zu verschweißenden Teilen aber kaum möglich ist. Die alten Geräte-Typen sind aber so konstruiert, dass es funktioniert. Also unbedingt ein Altgerät benutzen!

Beruflich bedingt verfüge ich gleich über zwei dieser Schweißgeräte. Die Unterschiede bzw. Vor- und Nachteile stelle ich hier vor. Ergänzungen aus eigener Erfahrung sind willkommen.

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Et es wie et es.
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Et hätt noch emmer joot jejange.

wasserfall
Schefe



16.08.2015 17:28
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Schweißgerät Nr. 1 stammt von der Firma Hawo (ich habe es vor ein paar Jahren günstig aus BW-Beständen gekauft).

Im Versuchsbetrieb hat sich schnell gezeigt, dass es unpraktisch ist, wenn das Gerät auf dem Tisch steht, da dann die zu verschweißenden Teile teilweise versetzt verschweißt werden.
Hier übertrieben dargestellt:

Daher habe ich aus einer alten Kinderschreibtischplatte eine Schweißtisch gebastelt, bei dem die Teile plan in das Gerät eingezogen werden können:

Leider ist das Gerät so konstruiert, dass es im geschlossenen Zustand (auf dem Bild offener Zustand) während des Schweißvorganges durch die Andruckgestänge seitlich "geschlossen" ist, sich also im Vergleich zur Schweißzange die Teile nicht optimal einlegen lassen:

Um das zu verbessern, habe ich das Gerät etwas modifiziert, mit einem Alusägeblatt klappt das problemlos (natürlich links und rechts den Einzug herstellen):

Jetzt können die Stoffbahnen besser eingezogen werden.
Das Ergebnis sieht dann so aus:



Vorteile: schöne, gleichmässige Schweißnaht. Keine Aufheizzeit (Hebel runter, und los gehts), optimale Schweisszeit 10-15 Sekunden (je nach Material, vorher ausprobieren), optimale Temperatur mit ca. 200 Grad schon fest voreingestellt
Nachteile: etwas fummelig, Gerät muss umgebaut werden. Schweißende Schiene unten (obere Schiene drückt nur an), daher etwas schwerere Ausrichtung der Stoffteile, da man den Schweißbereich nicht einsehen kann. Schweißnaht 8 mm (Gerät 2: 10 mm).

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wasserfall
Schefe



16.08.2015 18:02
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Schweißgerät Nr. 2 stammt von der Firma Melag. Auf dem Foto ist das Gerät schon modifiziert, d.h. die hinteren und vorderen Anbauten (auf denen normaler Weise die medizinischen Schweißfolien geführt werden) sind entfernt (ohne schrauben abnehmbar), und der Schutzdeckel (vor Verbrennungen) über den Schweißschienen ist ebenfalls von mir entfernt worden (4 Schrauben zu lösen). Mit dem seitlichen Hebel werden wie bei Gerät 1. die Schweißschienen aneinander gedrückt:


Mit Schutzdeckel sieht das Gerät im geschlossenen Zustand so aus:


Durch den Schutzdeckel ist der Schweißbereich nicht einsehbar, also weg damit (eine Kontaktmöglichkeit zu stromführenden Elementen besteht dadurch aber nicht. Umbau aber AUF EIGENE GEFAHR!)

Mit eingezogenem Material sieht das dann so aus (allerdings noch im "Auf-Tisch"-Zustand, da ich den erst noch in der Höhe anpassen muss):


Der Hebel kann übrigens um 90 Grad versetzt werden, so dass die auf dem letzten Bild zu sehende Knickung des Materials nach unten vermieden werden kann. Man kann dadurch das Material in einer fliessenden schnellen Bewegung fortlaufend schweißen.

Unterschiede/Vorteile/Nachteile zu Gerät 1.:

- Gerät muss vorgeheizt werden (ca. 2 min.), dadurch ggfs. teilweise Temperaturschwankungen, weil die Temperatur (auch hier geräteseitig mit ca. 200 Grad C voreingestellt) nicht optimal gehalten wird?
- beheizte Schweißschiene ist oben, dadurch zu schweißender Bereich sehr gut einseh- und ausrichtbar. Das ist v.a. beim Übergang zum anschliessend zu schweißenden Materialstück ein riesiger Vorteil, da so Überschneidungen verhindert werden (im Überschneidungsbereich kann es sonst, wenn man zügig schweißt, und nicht ständig Pausen einlegen will, um alles abkühlen zu lassen, zu Schweißfehlern kommen wegen übermäßiger bzw. überlanger Schweißeinwirkung bzw. Schweißtenperatur. Also ungewünschte Blasenbildung oder Ablösung der TPU-Schicht vom Trägermaterial).
- Gerät ist seitlich offen, daher lässt sich das Material sehr einfach ein- und weiterziehen
- Schweissnaht 10 mm breit
- Hebel kann wahlweise links oder rechts angebracht werden (für mich als Linkshänder sehr angenehm)
- leider nur sehr schwer zu bekommen auf dem Gebrauchtmarkt, momentan ab 300€ gebraucht (die Neugeräte sind wie gesagt nicht brauchbar, da nicht umbaubar)

Da die Vorteile, v.a. in der Handhabung, überwiegen, werde ich jetzt erstmal mit dem Melag weiter arbeiten.
Nachteil aller Geräte (auch der Schweißzange) ist, dass man keine Bögen schweißen kann. Das ist aber auch nicht unbedingt erforderlich.

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Et es wie et es.
Et kütt wie et kütt.
Et hätt noch emmer joot jejange.

wasserfall
Schefe



16.08.2015 18:49
RE: Auftriebskörper selber herstellen Thread geschlossen

Und was ist der nächste Schritt?

Mehr eigene ATK herstellen. Für Besitzer eines einzelnen OC lohnt sich das vermutlich nicht, aber da wir mittlerweile im zweistelligen Bootsbereich angelangt sind, habe ich mal durchgerechnet, welchen Neupreis unsere momentan vorhandenen ATK haben: über 2500€!
Da lohnt sich der Ersatz aus Eigenproduktion.

Die auf dem Markt befindlichen ATK für OC kann man (mit Ausnahme der relativ teuren und in EU nicht erhältlichen und somit durch Eigenimport nochmals teureren ATK von falllinecanoes) zudem meiner Meinung nach größten Teils in die Tonne kloppen. Sie passen nämlich in den meisten Fällen nicht annähernd in den Bootskörper.

Daher habe ich begonnen, Schnittmuster herzustellen, um eine optimale Form mit maximaler Volumenausfüllung zu erzielen.
Ergebnisse demnächste hier...

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